Il rischio nascosto di consegna nel boom delle gigafactory europee

Questi progetti vengono spesso descritti in termini di dimensioni e sofisticazione tecnologica. Si tratta di ambienti operativi altamente interconnessi, con decine di migliaia di punti di I/O, centinaia di PLC, azionamenti e nodi di rete, e sistemi di distribuzione dell'energia multilivello.

Tuttavia, dal punto di vista della valutazione di impatto ambientale (VIA), quando i progetti incontrano difficoltà, la causa principale non è spesso la tecnologia in sé. Più comunemente, si tratta di una carenza di competenze adeguate, di una pianificazione insufficiente, di una comunicazione inadeguata o di un controllo di qualità inadeguato.

Le lezioni apprese da Insta Globe lavorando ad alcuni dei più grandi progetti industriali europei rivelano una semplice verità: che si tratti di produzione di semiconduttori, riciclaggio di batterie, lavorazione del legno o impianti per la produzione di cellulosa e carta, la realizzazione di studi di impatto ambientale su larga scala non è solo un'impresa tecnica. È anche una sfida gestionale.

Dal punto di vista della valutazione di impatto ambientale, i progetti di dimensioni gigantesche non sono sostanzialmente diversi.

Si tende a considerare lo sviluppo delle gigafactory come una categoria di progetti completamente diversa. Tuttavia, i professionisti esperti in materia di valutazione dell'impatto ambientale (VIA) spesso la pensano diversamente.

A prescindere dalle dimensioni dell'impianto, i componenti fondamentali rimangono sostanzialmente gli stessi. Cavi, sensori, sistemi di controllo, strumentazione, apparecchiature di distribuzione dell'energia, reti di automazione e illuminazione vengono ancora installati seguendo principi consolidati. Ciò che cambia è la scala di esecuzione.

Con l'aumentare delle dimensioni dei progetti, il coordinamento diventa significativamente più impegnativo. Non si tratta solo di gestire le interfacce tra le diverse discipline ingegneristiche, ma anche di coordinare grandi team di valutazione dell'impatto ambientale (VIA).

A queste dimensioni, un piccolo problema di coordinamento, una lacuna nella documentazione o una deviazione dalla norma qualitativa, che rimarrebbero gestibili in un progetto più piccolo, possono rapidamente moltiplicarsi coinvolgendo centinaia di lavoratori, migliaia di punti di installazione e diversi appaltatori.

Un importante progetto industriale può prevedere che gli elettricisti lavorino simultaneamente in diverse aree, che i team di installazione operino a fianco dei team di collaudo e che diversi appaltatori incaricati della valutazione dell'impatto ambientale condividano la responsabilità di diverse parti dell'impianto.

Tutti devono operare secondo standard comuni, seguire la stessa documentazione, mantenere livelli di qualità costanti e rispettare un unico calendario di progetto.

La sfida consiste nell'assicurare che centinaia di attività interconnesse, spesso svolte da più organizzazioni, procedano in modo coordinato senza compromettere la qualità, la sicurezza o le tempistiche.

Il costo del disallineamento della forza lavoro

Una delle cause più comuni di interruzione di un progetto è la convinzione che tutti gli elettricisti siano intercambiabili. Non è così.

Molti progetti industriali si affidano a manodopera reperita tramite agenzie di reclutamento. Sebbene ciò possa aumentare rapidamente il numero di dipendenti, spesso non affronta questioni più importanti: la forza lavoro riunita possiede le competenze specifiche richieste per il compito? È in grado di lavorare in modo coordinato e di raggiungere gli standard qualitativi richiesti?

Un tecnico capace di installare illuminazione e prese di corrente potrebbe non possedere le competenze necessarie per lavori di integrazione elettrica complessi. Quando vengono impiegate competenze inadeguate, la produttività cala, emergono problemi di qualità e le scadenze iniziano a slittare.

Le competenze mancanti sono spesso specifiche. I lavoratori che non sanno leggere correttamente disegni elettrici, schemi di cablaggio o diagrammi tecnici potrebbero installare i cavi nei punti sbagliati, collegare le apparecchiature in modo errato o non individuare le discrepanze di progettazione prima dell'installazione.

Ad altri potrebbe mancare una solida conoscenza delle normative elettriche, un'esperienza pratica con cablaggi e sistemi di controllo complessi, o familiarità con le procedure di sicurezza come i protocolli di blocco/etichettatura.

La strumentazione e l'automazione creano ulteriori rischi. La mancanza di esperienza nella strumentazione può comportare un'installazione o una calibrazione errata di sensori, trasmettitori e dispositivi di controllo, causando ritardi nella messa in servizio e un funzionamento inaffidabile dell'impianto.

Una conoscenza insufficiente dei sistemi di automazione industriale può causare guasti di comunicazione tra PLC, dispositivi di campo e sistemi di controllo. In alcuni casi, ciò può impedire l'avvio di un'intera linea di produzione.

Anche la qualità della manodopera è fondamentale. Una gestione e una terminazione dei cavi inadeguate possono causare interferenze di segnale, malfunzionamenti delle apparecchiature o guasti elettrici.

I lavoratori privi di esperienza specifica nell'installazione industriale potrebbero incontrare difficoltà in compiti specializzati come l'installazione di canaline portacavi, lavori di pressatura e terminazione, installazioni Ex in aree a rischio di esplosione o attività di collaudo.

In un grande progetto industriale, questi non sono dettagli di poco conto. Anche piccoli errori di installazione possono comportare rilavorazioni significative, ritardi nella messa in servizio, penali contrattuali e un aumento dei costi del progetto.

Dal punto di vista della sicurezza, una conoscenza inadeguata delle procedure di blocco/etichettatura, dell'isolamento elettrico e dei sistemi di permesso di lavoro può aumentare il rischio di incidenti, danni alle apparecchiature e interruzioni del progetto.

Alla fine, molti clienti si ritrovano ad affrontare un problema ricorrente: il progetto sta per scadere e occorre coinvolgere team di specialisti per recuperare la situazione.

Forse la lezione più importante che si può trarre dai grandi progetti industriali è che il successo raramente è il risultato della sola competenza individuale. Deriva piuttosto da team che hanno lavorato insieme, comunicato efficacemente e condiviso la responsabilità per la qualità, la sicurezza e i risultati del progetto.

I grandi impianti industriali si costruiscono attraverso migliaia di azioni individuali. Ciò che in definitiva determina il successo è l'efficacia del coordinamento di tali azioni.

La messa in servizio richiede un insieme di competenze diverso

L'importanza delle competenze specialistiche diventa ancora più evidente durante la fase di messa in servizio.

L'installazione consiste nell'eseguire il lavoro secondo il progetto. La messa in servizio, invece, consiste nel comprendere come funziona l'intero sistema e come i suoi singoli componenti interagiscono in condizioni operative reali.

Quando un sistema non funziona come previsto, il problema raramente si risolve limitandosi a esaminare un disegno. I tecnici addetti alla messa in servizio devono comprendere le relazioni di causa-effetto, diagnosticare le cause profonde e individuare le azioni correttive.

Ciò richiede competenze diverse rispetto all'installazione.

Richiede inoltre un apprendimento continuo. Le tecnologie industriali continuano a evolversi, i produttori di apparecchiature introducono nuove soluzioni e i sistemi di automazione diventano sempre più sofisticati.

Il personale addetto al collaudo deve costantemente ampliare le proprie conoscenze per rimanere efficace. Nel lavoro di collaudo, l'esperienza è fondamentale perché accelera la risoluzione dei problemi quando le tempistiche del progetto lasciano poco margine di errore.

La qualità non può essere lasciata alla fine

Un'altra lezione tratta dai grandi progetti industriali è che la qualità non può essere verificata durante la fase di collaudo finale.

Quando un problema importante viene scoperto al termine dei lavori di costruzione, la sua risoluzione risulta spesso costosa e problematica.

Le strategie di gestione della qualità più efficaci si basano sulla verifica continua durante l'intero ciclo di vita del progetto.

Ispezioni intermedie, controlli sistematici e una supervisione continua consentono di individuare i problemi quando le azioni correttive rimangono relativamente semplici. Ciò riduce le rilavorazioni, migliora la produttività e diminuisce il rischio del progetto.

L'eccellenza tecnica e la disciplina nell'esecuzione devono procedere di pari passo.

I progetti industriali stanno diventando sempre più grandi, automatizzati ed esigenti.

I clienti non cercano più appaltatori di VIA che si limitino a fornire manodopera. Hanno bisogno di partner capaci di comprendere sistemi complessi, supportare le attività di collaudo, mantenere rigorosi standard di qualità e contribuire alla gestione del rischio di progetto.

Per raggiungere questo obiettivo non basta la sola forza lavoro. Servono personale esperto, una solida leadership tecnica, processi di qualità rigorosi e un'efficace esecuzione del progetto.

I progetti di maggior successo sono quelli in cui la competenza tecnica e la disciplina operativa si rafforzano a vicenda, dalla prima attività di installazione fino alla messa in servizio finale.

Il futuro dell'edilizia industriale sarà caratterizzato da maggiore automazione, maggiore digitalizzazione e tecnologie più avanzate.

Ma la sfida fondamentale rimarrà invariata. La realizzazione di progetti complessi di valutazione dell'impatto ambientale non riguarda solo cavi e sensori. Riguarda team, comunicazione, responsabilità ed esecuzione.

Konstantīns Mihailovs, direttore tecnico di Insta Globe