El riesgo oculto de las entregas en el auge de las gigafábricas en Europa.

Estos proyectos suelen describirse en función de su tamaño y sofisticación tecnológica. Se trata de entornos operativos altamente interconectados, con decenas de miles de puntos de entrada/salida, cientos de PLC, variadores y nodos de red, y sistemas de distribución de energía multicapa.

Sin embargo, desde la perspectiva de la EIA, cuando los proyectos encuentran dificultades, la causa principal a menudo no es la tecnología en sí. Lo más común es que se deba a la falta de personal cualificado, una planificación insuficiente, una comunicación deficiente o un control de calidad inadecuado.

Las lecciones aprendidas por Insta Globe al trabajar en algunos de los proyectos industriales más grandes de Europa revelan una verdad simple: ya sea que el proyecto involucre la fabricación de semiconductores, el reciclaje de baterías, el procesamiento de madera o las instalaciones de pulpa y papel, realizar evaluaciones de impacto ambiental a gran escala no es solo una tarea técnica. También es un desafío de gestión.

Los megaproyectos no son fundamentalmente diferentes desde una perspectiva de EIA.

Existe la tendencia a considerar los proyectos de gigafábricas como una categoría de proyecto completamente diferente. Sin embargo, los profesionales con experiencia en evaluación de impacto ambiental suelen tener una visión distinta.

Independientemente del tamaño de las instalaciones, los componentes básicos siguen siendo prácticamente los mismos. Cables, sensores, sistemas de control, instrumentación, equipos de distribución de energía, redes de automatización e iluminación se siguen instalando siguiendo principios conocidos. Lo que cambia es la escala de ejecución.

A medida que los proyectos se hacen más grandes, la coordinación se vuelve mucho más exigente. No se trata solo de gestionar las interfaces entre las distintas disciplinas de ingeniería, sino también de coordinar grandes equipos de evaluación de impacto ambiental.

A esta escala, un problema menor de coordinación, una deficiencia en la documentación o una desviación de la calidad que resultaría manejable en un proyecto más pequeño pueden multiplicarse rápidamente entre cientos de trabajadores, miles de puntos de instalación y varios contratistas.

Un proyecto industrial de gran envergadura puede implicar a electricistas trabajando simultáneamente en múltiples áreas, equipos de instalación operando junto con equipos de puesta en marcha y varios contratistas de la EIA compartiendo la responsabilidad de diferentes partes de la instalación.

Todos deben trabajar con estándares comunes, seguir la misma documentación, mantener niveles de calidad consistentes y cumplir con un único cronograma del proyecto.

El reto consiste en garantizar que cientos de actividades interconectadas, a menudo realizadas por múltiples organizaciones, avancen de forma coordinada sin comprometer la calidad, la seguridad ni el cronograma.

El coste de la desalineación de la fuerza laboral

Una de las causas más comunes de interrupción de proyectos es la suposición de que todos los electricistas son intercambiables. No lo son.

Muchos proyectos industriales dependen de mano de obra contratada a través de agencias de reclutamiento. Si bien esto puede aumentar rápidamente la plantilla, a menudo no aborda cuestiones más importantes: ¿cuenta el personal contratado con las habilidades específicas necesarias para la tarea? ¿Pueden trabajar en equipo de forma coordinada y cumplir con los estándares de calidad requeridos?

Un técnico capaz de instalar iluminación y tomas de corriente no necesariamente posee las habilidades necesarias para realizar trabajos complejos de integración eléctrica. Cuando se emplean habilidades inadecuadas, la productividad disminuye, surgen problemas de calidad y los plazos de entrega se retrasan.

Las habilidades que faltan suelen ser específicas. Los trabajadores que no saben interpretar correctamente los planos eléctricos, los diagramas de cableado o los esquemas técnicos pueden instalar cables en lugares incorrectos, conectar equipos de forma errónea o no detectar discrepancias de diseño antes de la instalación.

Otros pueden carecer de un conocimiento sólido del cumplimiento de los códigos eléctricos, de experiencia práctica con sistemas de cableado y control complejos, o de familiaridad con procedimientos de seguridad como los protocolos de bloqueo/etiquetado.

La instrumentación y la automatización generan riesgos adicionales. La falta de experiencia en instrumentación puede provocar una instalación o calibración incorrecta de sensores, transmisores y dispositivos de control, lo que ocasiona retrasos en la puesta en marcha y un funcionamiento poco fiable de la planta.

El desconocimiento de los sistemas de automatización industrial puede provocar fallos de comunicación entre los PLC, los dispositivos de campo y los sistemas de control. En algunos casos, esto puede impedir la puesta en marcha de toda una línea de producción.

La calidad de la mano de obra también es importante. Una mala gestión y terminación del cableado pueden provocar interferencias en la señal, fallos en los equipos o averías eléctricas.

Los trabajadores sin experiencia relevante en instalaciones industriales también pueden tener dificultades con tareas especializadas como la instalación de bandejas portacables, trabajos de prensaestopas y terminación, instalaciones Ex en áreas peligrosas o actividades de puesta en marcha.

En un proyecto industrial de gran envergadura, estos no son detalles menores. Incluso pequeños errores de instalación pueden ocasionar importantes retrabajos, retrasos en la puesta en marcha, penalizaciones contractuales y un aumento de los costes del proyecto.

Desde el punto de vista de la seguridad, una comprensión inadecuada de los procedimientos de bloqueo/etiquetado, el aislamiento eléctrico y los sistemas de permisos de trabajo puede aumentar el riesgo de accidentes, daños a los equipos y paradas de proyectos.

Finalmente, muchos clientes se encuentran ante un problema recurrente: el proyecto se está quedando sin tiempo y es necesario recurrir a equipos especializados para solucionar la situación.

Quizás la lección más importante de los grandes proyectos industriales sea que el éxito rara vez es resultado únicamente de la pericia individual. Proviene de equipos que han trabajado juntos, se han comunicado eficazmente y han compartido la responsabilidad de la calidad, la seguridad y los resultados del proyecto.

Las grandes instalaciones industriales se construyen mediante miles de acciones individuales. Lo que en última instancia determina el éxito es si esas acciones se coordinan eficazmente.

La puesta en marcha requiere un conjunto de habilidades diferente.

La importancia de la experiencia se hace aún más evidente durante la puesta en marcha.

La instalación consiste en ejecutarla según el diseño. La puesta en marcha consiste en comprender cómo funciona todo el sistema y cómo interactúan sus componentes individuales en condiciones reales de funcionamiento.

Cuando un sistema no funciona como se espera, el problema rara vez se resuelve simplemente consultando un plano. Los técnicos de puesta en marcha deben comprender las relaciones de causa y efecto, diagnosticar las causas raíz e identificar las acciones correctivas.

Esto requiere un conjunto de habilidades diferente al de la instalación.

También requiere aprendizaje continuo. Las tecnologías industriales siguen evolucionando, los fabricantes de equipos introducen nuevas soluciones y los sistemas de automatización se vuelven cada vez más sofisticados.

El personal encargado de la puesta en marcha debe ampliar constantemente sus conocimientos para mantener su eficacia. En este tipo de trabajo, la experiencia es fundamental, ya que acelera la resolución de problemas cuando los plazos del proyecto no dejan margen de error.

La calidad no puede dejarse para el final.

Otra lección que se desprende de los grandes proyectos industriales es que la calidad no se puede inspeccionar durante la puesta en marcha final del proyecto.

Cuando se descubre un problema importante al final de la construcción, corregirlo suele ser costoso y generar inconvenientes.

Las estrategias de gestión de calidad más eficaces se basan en la verificación continua a lo largo de todo el ciclo de vida del proyecto.

Las inspecciones intermedias, las verificaciones sistemáticas y la supervisión continua permiten identificar problemas mientras que las acciones correctivas siguen siendo relativamente sencillas. Esto reduce la necesidad de rehacer el trabajo, mejora la productividad y disminuye el riesgo del proyecto.

La excelencia técnica y la disciplina en la ejecución deben ir de la mano.

Los proyectos industriales son cada vez más grandes, más automatizados y más exigentes.

Los clientes ya no buscan contratistas de EIA que simplemente proporcionen mano de obra. Necesitan socios capaces de comprender sistemas complejos, brindar apoyo en las actividades de puesta en marcha, mantener estándares de calidad rigurosos y ayudar a gestionar el riesgo del proyecto.

Para lograrlo se necesita más que mano de obra. Se requiere personal experimentado, un sólido liderazgo técnico, procesos de calidad rigurosos y una ejecución eficaz del proyecto.

Los proyectos más exitosos son aquellos en los que la experiencia técnica y la disciplina operativa se refuerzan mutuamente desde la primera actividad de instalación hasta la puesta en marcha final.

El futuro de la construcción industrial implicará una mayor automatización, una mayor digitalización y tecnologías más avanzadas.

Pero el desafío fundamental seguirá siendo el mismo. Llevar a cabo proyectos complejos de evaluación de impacto ambiental no se trata solo de cables y sensores. Se trata de equipos, comunicación, responsabilidad y ejecución.

Konstantīns Mihailovs, director técnico, Insta Globe