Das versteckte Lieferrisiko im europäischen Gigafactory-Boom

Diese Projekte werden oft anhand ihrer Größe und technologischen Komplexität beschrieben. Es handelt sich um hochgradig vernetzte Betriebsumgebungen mit Zehntausenden von E/A-Punkten, Hunderten von SPSen, Antrieben und Netzwerkknoten sowie mehrschichtigen Stromverteilungssystemen.

Aus Sicht der Umweltverträglichkeitsprüfung (UVP) liegt die Ursache für Schwierigkeiten bei Projekten jedoch oft nicht in der Technologie selbst. Häufiger sind es fehlende Fachkräfte, unzureichende Planung, mangelhafte Kommunikation oder unzureichende Qualitätskontrolle.

Die Erfahrungen, die Insta Globe bei der Arbeit an einigen der größten Industrieprojekte Europas gesammelt hat, offenbaren eine einfache Wahrheit: Ob es sich um Halbleiterfertigung, Batterierecycling, Holzverarbeitung oder Zellstoff- und Papierfabriken handelt – die Durchführung von Umweltverträglichkeitsprüfungen in großem Umfang ist nicht nur eine technische Aufgabe, sondern auch eine Managementherausforderung.

Gigaprojekte unterscheiden sich aus der Perspektive einer Umweltverträglichkeitsprüfung nicht grundsätzlich.

Es besteht die Tendenz, Gigafactory-Projekte als eine völlig andere Projektkategorie zu betrachten. Erfahrene Umweltverträglichkeitsprüfungsexperten sehen die Dinge jedoch oft anders.

Ungeachtet der Anlagengröße bleiben die grundlegenden Bausteine weitgehend gleich. Kabel, Sensoren, Steuerungssysteme, Instrumente, Stromverteilungsanlagen, Automatisierungsnetze und Beleuchtung werden weiterhin nach bekannten Prinzipien installiert. Was sich ändert, ist der Umfang der Ausführung.

Mit zunehmender Projektgröße steigt der Koordinationsaufwand erheblich. Dabei geht es nicht nur um die Schnittstellen zwischen den verschiedenen Ingenieurdisziplinen, sondern auch um die Koordination großer Umweltverträglichkeitsprüfungsteams.

Bei diesem Umfang können sich kleinere Koordinationsprobleme, Dokumentationslücken oder Qualitätsabweichungen, die bei einem kleineren Projekt noch überschaubar wären, schnell bei Hunderten von Arbeitern, Tausenden von Installationspunkten und mehreren Auftragnehmern ausweiten.

Bei einem großen Industrieprojekt können Elektriker gleichzeitig in mehreren Bereichen arbeiten, Installationsteams parallel zu Inbetriebnahmeteams tätig sein und mehrere EIA-Auftragnehmer die Verantwortung für verschiedene Teile der Anlage teilen.

Alle müssen nach gemeinsamen Standards arbeiten, dieselbe Dokumentation verwenden, ein gleichbleibendes Qualitätsniveau gewährleisten und gemäß einem einheitlichen Projektzeitplan liefern.

Die Herausforderung besteht darin, sicherzustellen, dass Hunderte von miteinander verbundenen Aktivitäten, die oft von mehreren Organisationen durchgeführt werden, koordiniert ablaufen, ohne Kompromisse bei Qualität, Sicherheit oder Zeitplan einzugehen.

Die Kosten einer Fehlausrichtung der Belegschaft

Eine der häufigsten Ursachen für Projektverzögerungen ist die Annahme, dass alle Elektriker austauschbar sind. Das sind sie nicht.

Viele Industrieprojekte greifen auf Arbeitskräfte zurück, die über Zeitarbeitsfirmen rekrutiert werden. Dies kann zwar die Mitarbeiterzahl schnell erhöhen, beantwortet aber oft nicht die wichtigeren Fragen: Verfügt die zusammengestellte Belegschaft über die für die jeweilige Aufgabe erforderlichen spezifischen Fähigkeiten? Kann sie als koordiniertes Team zusammenarbeiten und die geforderten Qualitätsstandards erfüllen?

Ein Techniker, der Beleuchtung und Steckdosen installieren kann, verfügt möglicherweise nicht über die erforderlichen Kenntnisse für komplexe Elektroinstallationsarbeiten. Werden die falschen Fachkräfte eingesetzt, sinkt die Produktivität, es treten Qualitätsprobleme auf und es kommt zu Verzögerungen bei der Terminplanung.

Die fehlenden Kenntnisse sind oft spezifisch. Arbeiter, die elektrische Zeichnungen, Verdrahtungspläne oder technische Schaltpläne nicht richtig lesen können, verlegen möglicherweise Kabel an den falschen Stellen, schließen Geräte falsch an oder erkennen Konstruktionsfehler vor der Installation nicht.

Anderen fehlt möglicherweise ein solides Verständnis der Einhaltung der Elektrovorschriften, praktische Erfahrung mit komplexen Verdrahtungs- und Steuerungssystemen oder die Vertrautheit mit Sicherheitsverfahren wie z. B. Sperr- und Kennzeichnungsprotokollen.

Instrumentierung und Automatisierung bergen weitere Risiken. Fehlende Erfahrung im Umgang mit Instrumenten kann zu fehlerhafter Installation oder Kalibrierung von Sensoren, Messumformern und Steuergeräten führen, was Verzögerungen bei der Inbetriebnahme und einen unzuverlässigen Anlagenbetrieb zur Folge hat.

Unzureichende Kenntnisse von industriellen Automatisierungssystemen können zu Kommunikationsstörungen zwischen SPSen, Feldgeräten und Steuerungssystemen führen. In manchen Fällen kann dies den Anlauf einer gesamten Produktionslinie verhindern.

Auch handwerkliches Können ist wichtig. Fehlerhafte Kabelführung und -anschlüsse können Signalstörungen, Gerätefehlfunktionen oder elektrische Defekte verursachen.

Auch Arbeiter ohne einschlägige Erfahrung in der industriellen Installation könnten Schwierigkeiten mit speziellen Aufgaben wie der Installation von Kabelrinnen, Verschraubungs- und Anschlussarbeiten, Installationen in explosionsgefährdeten Bereichen (Ex) oder Inbetriebnahmetätigkeiten haben.

Bei einem großen Industrieprojekt sind das keine Kleinigkeiten. Selbst kleine Installationsfehler können zu erheblichen Nacharbeiten, Verzögerungen bei der Inbetriebnahme, Vertragsstrafen und erhöhten Projektkosten führen.

Aus sicherheitstechnischer Sicht kann ein unzureichendes Verständnis der Verfahren zur Sicherung gegen Verriegelung und Kennzeichnung, der elektrischen Trennung und der Arbeitserlaubnissysteme das Risiko von Unfällen, Geräteschäden und Projektstillständen erhöhen.

Viele Kunden sehen sich schließlich mit einem bekannten Problem konfrontiert: Das Projekt gerät in Zeitnot und es müssen Spezialistenteams hinzugezogen werden, um die Situation zu retten.

Die vielleicht wichtigste Lehre aus großen Industrieprojekten ist, dass Erfolg selten allein auf individueller Expertise beruht. Er entsteht durch Teams, die zusammenarbeiten, effektiv kommunizieren und die Verantwortung für Qualität, Sicherheit und Projektergebnisse teilen.

Große Industrieanlagen entstehen durch Tausende von Einzelmaßnahmen. Entscheidend für den Erfolg ist letztendlich die effektive Koordination dieser Maßnahmen.

Die Inbetriebnahme erfordert andere Fähigkeiten

Die Bedeutung von Fachwissen wird während der Inbetriebnahme noch deutlicher.

Bei der Installation geht es um die Ausführung gemäß der Planung. Bei der Inbetriebnahme geht es darum, zu verstehen, wie das Gesamtsystem funktioniert und wie seine einzelnen Komponenten unter realen Betriebsbedingungen interagieren.

Wenn ein System nicht wie erwartet funktioniert, lässt sich das Problem selten allein durch die Betrachtung einer Zeichnung lösen. Inbetriebnahmetechniker müssen Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge verstehen, die Grundursachen diagnostizieren und Korrekturmaßnahmen festlegen.

Dies erfordert andere Fähigkeiten als die Installation.

Es erfordert zudem kontinuierliches Lernen. Industrietechnologien entwickeln sich ständig weiter, Gerätehersteller führen neue Lösungen ein und Automatisierungssysteme werden immer ausgefeilter.

Um bei der Inbetriebnahme effektiv arbeiten zu können, muss das Personal sein Wissen ständig erweitern. Erfahrung ist bei der Inbetriebnahme von entscheidender Bedeutung, da sie die Problemlösung beschleunigt, insbesondere wenn der Projektzeitplan wenig Spielraum für Fehler lässt.

Qualität darf nicht bis zum Schluss aufgeschoben werden.

Eine weitere Lehre aus großen Industrieprojekten ist, dass die Qualität nicht erst während der Endabnahme in ein Projekt hinein überprüft werden kann.

Bis ein schwerwiegender Mangel am Ende der Bauarbeiten entdeckt wird, ist dessen Behebung oft kostspielig und mit erheblichen Beeinträchtigungen verbunden.

Die effektivsten Qualitätsmanagementstrategien basieren auf der kontinuierlichen Überprüfung während des gesamten Projektlebenszyklus.

Zwischenprüfungen, systematische Kontrollen und die kontinuierliche Überwachung ermöglichen die frühzeitige Erkennung von Problemen, während Korrekturmaßnahmen relativ einfach bleiben. Dies reduziert Nacharbeiten, steigert die Produktivität und senkt das Projektrisiko.

Technische Exzellenz und Ausführungsdisziplin müssen Hand in Hand gehen

Industrieprojekte werden immer größer, stärker automatisiert und anspruchsvoller.

Auftraggeber suchen nicht mehr nur nach Auftragnehmern für Umweltverträglichkeitsprüfungen, die Arbeitskräfte bereitstellen. Sie benötigen Partner, die komplexe Systeme verstehen, Inbetriebnahmeprozesse unterstützen, strenge Qualitätsstandards einhalten und beim Management von Projektrisiken helfen können.

Um dies zu erreichen, bedarf es mehr als nur Arbeitskräften. Es bedarf erfahrenen Personals, einer starken technischen Führung, robuster Qualitätsprozesse und einer effektiven Projektabwicklung.

Die erfolgreichsten Projekte sind jene, bei denen sich technisches Fachwissen und operative Disziplin von der ersten Installationsmaßnahme bis zur endgültigen Inbetriebnahme gegenseitig verstärken.

Die Zukunft des Industriebaus wird von mehr Automatisierung, mehr Digitalisierung und fortschrittlicheren Technologien geprägt sein.

Die grundlegende Herausforderung bleibt jedoch unverändert. Bei der Durchführung komplexer Umweltverträglichkeitsprüfungen geht es nicht nur um Kabel und Sensoren. Es geht um Teams, Kommunikation, Verantwortlichkeit und Umsetzung.

Konstantīns Mihailovs, technischer Leiter, Insta Globe